注塑行业现已进入转型、微利及洗牌时代，注塑车间的管理需建立起“科学、完善、系统、规范”的运作管理体系，做到“事事有人管、人人都管事”的工作氛围的部门，对于注塑车间各岗位的工作效率提升、人力减少有如下措施与建议：
5. 使用合适的工具取粘模胶件，防止因操作不慎而人为弄伤模具，减少下模维修次数。
6. 制作上下模工具车及吊环待工用具定位存放区域，减少寻找上模工具的时间。
7. 推动“快速上模法”，细化上下模每一个动作，将内部时间转化为外部时间。
通过提高模具设计者水平，提高试模员工作质量和试模效率，减少试模工作量来达到减少试模人员目的：
1. 采用模流分析软件从事模具设计，优化模具结构，改善模具流道、浇口、冷却、排气、脱模等效果。
3. 对模具设计人员进行注塑技术培养和训练，在设计模具时最大限度地考虑材料性能、注塑工艺技术要求与注塑品质要求。
4. 对试模人员进行注塑技术培养和训练，提高试模员发现问题、分析和处理问题的能力，达到提高试模质量与效率，以减少试模次数。
6. 做好试模前的准备工作，选用合适的注塑机，进行科学试模缩短试模时间，减少试模量。
7. 制订试模流程，规范试模要求，明确试模目的，加大各部门的责任心，从管理上减少无效试模次数。
8. 挑选工作经验和专业相关知识丰富、工作认真负责的人员试模，缩短试模时间，增加试模套数。
1. 实行自动化、无人化的注塑方式，减少因人工开机的不稳定性所造成的调机。
2. 控制车间的环境和温度，达到稳定模温、料温和注塑工艺条件的目的。（环）
4. 加强注塑工艺管理工作，禁止注塑过程中的作业员、上模工、加料员等非技术调机人员调机，防止出现工艺波动和胶件品质的变化。（人）
5. 做好注塑机的保餋工作，确保注塑机的重复精度和工艺条件的稳定性、可靠性。（机）
7. 严格控制原料、水口料、抽粒料的质量，水口料需筛粉尘后再回收使用，防止出现因原料问题引起的调机。（料）
8. 做好注塑模具的使用、维护、保餋工作，减少模具故障和修好模后的转模、调机工作量。试模调机前使用擦模专用纸将模具上的油污清洗整理干净，减少试模的时间及节省材料。
9. 对注塑技术人员做全面系统的注塑技术知识培训，掌握料、机、模、工艺及缺陷分析知识，提高其分析问题、处理问题的能力，提升其注塑技术水平和对注塑过程的控制能力，减少盲目调机，走科学注塑的道路。
10. 对于特殊模具（如多中子模具）需在模具上对其需要注意的几点标注，使问题显在化，防止相关人员犯错。
11. 停机前需将料管清洗整理干净后再降温，防止材料烧焦螺杆无法清理洗涤干净，使用螺杆清洗剂节省清洗料管的时间。
1. 配料房需增加混料机（拌料机）数量，分顔色及塑胶材料种类配料，配备足够的、合适的清理混料机的工具，提高清理混料机的效率，缩短或减少清理混料机的时间与工作量。
3. 改变传统的按班配料的方式，实行按单配料，制做原料架，一次性配完订单所需要的料，减少清理混料机的时间和工作量。
4. 搞好配料计划，制作配料看板，防止出现配错料、配多料现象，配料前、后的材料需明确标示，通过减少问题发生来减少配料工作量。
5. 对配料员进行培训，提高其工作上的能力、工作质量和工作效率，以达到减人的目的。
6. 采用色母料、色母比例阀、机边碎料机和中央供料系统，取消配料环节，减少配料员。
7. 通过转变配料观念，提高配料效率，搞好配料标识，实行单班配料，可减少一个班的配料员人数。
2. 将需要填加的材料按机台摆放到指定区域，每台机的材料需有明确的标示。以免加错料。
1. 碎料房增加碎料机，按原料种类和顔色分机台碎料，减少清理碎料机的工作量。
3. 使用自动化传输带碎料机，减少碎料员的工作量（一个人可使用两台同是碎料）。
4. 将碎料机摆放区域隔离开，以免交叉污染。严控机位水口料的纯净度，减少碎料员清理水口料中的异物时间。
5. 通过提高模具质量、注塑技术和管理上的水准，控制不良品和水口料量，减少碎料员的工作量。
9. 培训碎料员，提高其工作质量、工作效率和工作责任心，以减少碎料人员的数量。
1. 使用机械手、输送带代替人手取出产品及水口，实现自动化、无人化作业生产，减少人工开机。
2. 必须做好注塑模具的清洁、润滑、保餋工作，防止顶针、滑块、导柱、导套出现磨损，引起产品产生毛边。
做好合模面胶屑、胶丝、油污、灰尘的清理工作，减少因分型面损伤、压蹋引起的产品周边产生毛边。（模具的保养）
3. 采用模内剪切浇口技术或将直接进胶方式更改为点浇口，减少剪水口的时间。（模具的设计）
4. 改善模具钢材，提高模具钢性和硬度，并且模具要加撑头，减少因模具受压变形而引起的产品毛边。
模具浇口位、滑块及活动部位使用耐磨损的钢材并进行特殊处理，减少这些部位因磨损过快而引起的注塑件产生毛边。（模具的材质）
5. 搞好模具的试模工作，彻底改善模具问题，提高模具质量，科学设定工艺条件，防止出现产品和水口发生粘模现象。
6. 优化注塑车间机台的布局，使1名作业员同时能兼看2台或以上注塑机产品的处理。提高作业员的工作效率，实现车间自动化、无人化作业生产。
7. 做好注塑机的维护保餋工作，防止机铰、哥林柱的磨损，锁模精度差引起的注塑件毛边。（机台的保养）
8. 降低锁模力，防止因锁模力过大引起模具变形而产生和毛边。科学设定开合模参数，降低末端锁模速度，合理设定低压保护参数，防止因模具撞伤而引起的毛边。（工艺的设定）
9. 使用合适的加工浇口及毛边的工具，改良加工工具及加工手法，提高加工效率和加工质量，减少机位加工人手。
10. 明确产品的加工部位、加工标准、加工要求和加工方法，减少不必要的加工动作，缩短后加工时间。对内部塑件，不影响功能、尺寸及组装效果的毛边不需加工，减少加工量。并坚持有飞边模具不准许生产的原则。
11. 提高作业员的工资待遇（略高出同行的薪资标准），减少作业人员的流失，稳定员工队伍，使用熟手工人开机（一个熟手工人可以抵到2个生手工人），也是减少机位人手提升作业员工作效率的方法之一。
12. 加强对作业员的岗位培训工作，提高其工作质量、工作效率及工作责任心，并调度员工的积极性。
1. 明确产品的质量标准（尺寸、外观、材质、装配、顔色…）及针对客户投诉、退货的异常点进行重点确认，做好产品的“首件检查记录表”，必须待首件检查确认OK后才可投入量产。
2. 转变“事后检验”的观念，加强过程控制，针对塑胶件易发生变化的部位（顶针、分型面、针孔…）及品质容易变化的时间点（吃饭时间、交接班时间…）进行重点监控，设法稳定注塑件的品质，以减少或取消IPQC人员。
3. 树立“塑胶产品质量是注塑出来的，而不是看出来的”的思想，也就是说“高品质的产品是设计、制造、管理和控制出来的，而不是检验出来的”。
4. 实行科学注塑，逐步实现自动化、无人化生产方式，防止注塑过程中的品质波动和不良缺陷的发生，达到不用IPQC去看产品的质量的质量状态。
1. 加强注塑模具的使用、维护、保养工作，减少模具故障率，减少修模量。加强模具的防锈工作，减少模具生锈现象的发生。
2. 使用合适的模具钢材（耐腐蚀、耐磨损、耐压），并保证模有充足的钢性和硬度，延长模具使用寿命。
3. 将模具的活动部件（易损工件）做成镶块，使用耐磨的钢材，并进行淬火处理，便于快速维修及增加使用寿命。
4. 合理的设定顶针次数、顶针行程（在产品顺利脱模的基础上多顶一次）。并做好顶针的清洁、润滑、保养工作，顶针采取避空方式改变传统顶针模式，防止出现烧针、断针的现象。
5. 增强模具的保护意识，严禁出现“压模”现象，并合理设定低压保护参数，对于特殊模具必要时加装“模具监控保护设施”。
6. 模具唧嘴采用防拉丝结构，注塑生产的全部过程中防止出现拉丝和模面粘胶屑、灰尘等异物，需及时清洗整理，以免压伤模具。
7. 将所有模具安装顶针弹簧，如有断裂现象需立即更换，以免出现顶出不平衡引起的烧针、断针现象。
8. 将模具易损耗件及多发故障部件需有一定的备用量，以便当模具上述部位出现故障时，可以及时来更换，以缩短修模时间，减少修模人手。
9. 降低注塑机的锁模力（每台机需控制在100以下）和末端合模速度，防止模具变形和撞伤。
1. 改变设备坏了就维修的观念，由事后维修转变为事前预防保养的理念。（预防性保养与预见性保养的区别）。
2. 制订注塑机使用、维护、保养守则，并安排专人注塑机及周边设备做检查、维护、保养工作。
3. 做好注塑机及周边设备的使用、检查、维护、清洁、润滑及保养工作，减少其故障率，延长其常规使用的寿命，以减少维修工作量。
4. 降低锁模力，防止机铰、哥林柱长期受过高的挤压应力而发生疲劳断裂现象。（机械）
6. 控制开关模、熔胶动作的启动、停止速度，防止因惯性过大造成的冲击损伤。（机械）
7. 做好开机、停机工作，防止因启动过快而断螺杆头或经常发生拆卸螺杆的现象。（机械）
9. 电箱门应随时关上，防止灰尘、料粒、油污进入电箱内，造成电子元件因散热不良而缩短其常规使用的寿命。（电路）
10. 加强对油温、电箱内散热风扇的检查工作，防止油温过高和电箱内散热不良现象。（油、电路）
11. 定期做好机台冷却水塔、水路的清理工作，使用冷却水净化器，确保水路的畅通。（油路）
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