在日常的学习、工作、生活中，肯定对各类范文都很熟悉吧。相信许多人会觉得范文很难写？接下来小编就给大家介绍一下优秀的范文该怎么写，我们大家一起来看一看吧。
(1)模塑前：原材料的处理和贮存;(2)模塑阶段：成型周期内的成型条件;(3)模塑之后：制品的处理和修饰.在制品模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、静态粉尘收集器等相关的问题有关；在模塑阶段，操作人员应能生产出质量好的熔体，在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由流出。每—套模具和每种原料都不同，因此无法概括好的熔体如何得到，操作人员的经验和加工需要成为最终点决定因素。
注塑制品的质量出现问题，应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型前后的环境四个方面来考虑。下面给出常见的问题及改进办法。
(1－1)充填不足 原因主要在于：供料不足；压力不够；加热不当；注塑时间不够；模具的温度过低；夹入空气造成反压；多模腔中，各模腔的流道不平衡。
成型条件的改进：提高注射温度、压力、速度；提高保压压力、加大从注射到保压的变换时间；提高模具的温度；调整喷嘴逆流阀。
模具结构的改进；改变浇口的位置；浇口变短、加大；流道变短、加宽：加大冷料穴；喷嘴和模具口配合完好。
制品设计的改进：调整树脂流动长度与厚度的比值： ②一模多腔时某些型腔不能充填
成型条件的改进：减小浇口充满前的注射速度；提高通过浇口后的注射速度。制品设计的改进：尽量使各分流道的长度一致；加大充填不足型腔的浇口： ③制品形状完整但某特定部分充填不足 成型材料的改进；选用不易分解的材料； 成型条件的改进：降低最后一级注射速度 模具结构的改进：改变浇口的位置、增加排气槽：
(1－2)制品缩瘪(凹坑、凹痕)原因主要在于浇口固结时料温过高：保压时间不够；进入模具型腔的物料不够。
成型条件的改进：提高注射压力；增大后期保压压力；降低缩瘪部分对应的注射速度；降低模具的温度；降低注射温度。
模具结构的改进：浇口的位置；浇口变短、加大；流道变短、加宽；减少流动阻力；喷嘴和模具口配合完好。
制品设计的改进：把筋、突出部分变细，并加固角；减小壁厚；将筋设计成非实心的；把表面设计成花纹以掩饰凹痕缺陷。
(1－3)表面无光泽、光泽不均 原因主要在于：材料的分解：脱模剂过量；模具光洁度差；
成型条件的改进：降低注射温度；提高模具的温度；减少滞留时间；不用脱模剂。模具结构的改进：进一步抛光模具表面光洁度。(1－4)银纹 原因主要在于：原料中有水分；原料分解。
成型材料的改进：使原材料干燥更充分；选用耐热性好的材料 成型条件的改进：不让料斗有水分；降低注射温度；减少滞留时间。(1－5)黑条纹、焦痕
①产生黑条纹的原因在于：材料的分解；添加剂(阻燃剂)的分解；料筒表面有损伤引起物料滞留。
成型条件的改进：降低注射温度；减少注塑机料筒内的滞留时间；改用小容量的注塑机；使注塑机处于良好的状态。
成型条件的改进：降低注射温度；降低注射压力；降低最后一级注塑速度。模具结构的改进：浇口加大、改短；加排气槽。(1－6)乱流痕
成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温度；适当降低乱流痕部分所对应的注射速度。
成型条件的改进：提高注射温度；提高熔接痕所对应部分的注射速度；提高模具温度；提高注射压力；停止使用脱模剂。
模具结构的改进：浇口加大、改短；改变浇口位置；加大冷料穴；加设排气槽；在熔接痕前部分设护耳。
模具结构的改进：改变浇口位置；应用护耳式浇口；加大冷料穴；让喷嘴和模具接触完全。
(1－9)制品表面色泽不均 原因在于：着色剂分解或分散不良；料筒中有别的残料：箔片状颜料(如铝箔)是不可避免的。
成型条件的改进：提高料筒温度：更换清洁料筒；提高模具温度：停止使用脱模剂。模具结构的改进：改变浇口位置；改变浇口设计。
(1－10)制品有气泡 气泡产生的原因在于：塑料收缩；材料分解、抗静电剂等添加剂分解产生的气体引起。
①当气泡在制品壁厚部分出现时，应采取的措施。成型材料的改进：选用流动性差的材料c 成型条件的改进：提高注射压力：延长从注射到保压的切换时间；加大保压压力；提高模具温度。
模具结构的改进：改变浇口的位置；加大主流道、分流道直径；加大浇口使料筒喷嘴和模具结合良好。
制品设计的改进：尽可能避免厚壁部分。②当整个制品发生细小的气泡时，应采取的措施。
成型材料的改进：改用热稳定性高的材料或添加剂：对材料进行充分的干燥。成型条件的改进：加大螺杆背压；降低注射温度；对料筒下部分进行冷却；缩短材料在料筒中的滞留时间。成型制品变形及尺寸不良
(2－1)翘曲、弯曲、扭曲 原因主要在于收缩率各向异性；制品壁厚或温度引起的收缩率差：制品内部存在残余应力。
成型材料的改进：选用流动性好的材料：选择收缩率各向异性小的材料。成型条件的改进：提高注射温度；降低注射压力；选用适当的模具的温度；延长冷却时间；逐渐降低保压压力；冷却取出制品的机械手装置等。
模具结构的改进：改变浇口的位置；采用合适的冷却系统；改善模具表面光洁度；改善顶出方式。
(2－2)尺寸稳定性差 原因在于：空气温度变化：模具变形；制品的保存过程中有结晶变化，引起尺寸变化：各生产批量间成型条件变化。
成型材料的改进：选用线膨胀系数小的材料；改用不因吸湿而尺寸变化大的材料；选用流动性差的材料。
成型条件的改进：提高注射压力；提高保压压力；延长冷却时间；提高锁模力；适当调整模具的温度；合理设置机械手装置。
模具结构的改进：改进浇口位置、改进浇口设计、加大模具硬度。制品设计的改进：适当降品精度。
成地条件的改进：降低注射温度；增大总周期；降低模具温度；升高注射压力；增加注射量。
模具结构的改进：增大注射孔直径；扩展模具流道；扩大浇口。制品设计的改进：制品的厚度应合理。成型制品出现裂纹、开裂
(3－1)制品开裂、表面龟裂 原因主要在于：模具上有咬边的地方；顶出力不足使不平衡；顶杆数目不够，特别是对有格条的制品，其开裂和顶出有关。
成型条件的改进：降低注射压力；降低最后一级的注射速度；降低保压压力；降低顶出速度；延长冷却时间。
模具结构的改进：改进浇口设计；改变浇口位置；加大脱模斜度；除掉模具上有咬边（即易挂件)的地方；加大顶出面积；增加顶杆数日。
(3－2)白化 白化的现象是顶杆痕上出现白浊，常见于abs树脂这类共混物或接枝共聚物改进冲击性的材料中。
成型条件的改进：降低注射压力；降低最后一级的注射速度；降低保压压力；降低顶出速度；延长冷却时间。
模具结构的改进：改进浇口位置；改进浇口设计；加大脱模斜度；除掉模具上有咬边(即易挂件)的地方；增加顶出面积；增加顶杆数目。
(3－3)制品分离、分层现象(剥离)原因在于：勉强地把不相容的材料混炼在一起。成型材料的改进：不使用不相容的材料。
(3－4)脆化 原因在于：干燥不良；物料的性能下降；其他料的污染；模温过低；有熔接痕的存在。
成型材料的改进：选用强度高的材料：改用分子量大的材料；对材料进行充分干燥；对尼龙等材料在成型后，适当地吸水。
成型条件的改进：提高注射温度、速度；提高模具的温度；减少材料在料筒内中的滞留时间；不使用脱模剂。
模具结构的改进；改进浇口位置；改进浇口设计；设计排气槽；在熔接部分设计护耳
(4－1)塑化中发生噪音 原因主要在于：螺杆旋转阻力大，易在压缩段和其前部发生噪音。
成型条件的改进：降低螺杆背压；降低螺杆转速；提高螺杆压缩段的温度。(4－2)主流道容易残留物料 原因主要在于：主流道光洁度不高，料筒上喷嘴和模具配合不良。
模具结构的改进：改使主流道前端直径大于料筒喷嘴直径的模具；改进主流道光洁度；调整喷嘴r角；在主顶出杆上加z形斜口。
(4－3)制品和顶杆或滑块粘在一起 原因在于：材料流进顶杆或滑块间隙中固化。成型材料的改进：选用流动性差的材料。
【ｘ】同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。【○】同一塑件的壁厚应尽量一致。
【ｘ】对于吸水性强的塑料，在成型前不需要进行干燥处理。【○】在注射成型中，料温高，流动性也大。【ｘ】任何模具上都不需设有冷却或加热装置。
【○】一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。【ｘ】填充剂是塑料中必不可少的成分。
【○】注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。【○】注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理。【ｘ】浇口的截面尺寸越大越好。
【○】当分流道较长时，其末端也应开设冷料穴。【ｘ】设计加强筋时没有任何特殊要求。
【○】注射成型可用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。【○】一般塑件外表面应小于内表面的脱模斜度。
【○】塑件上设加强筋可增加塑件的强度和刚度，防止塑件变形，改善塑件的充模状态。【ｘ】塑料成型前是否需要干燥由它的含水量决定，一般大于0.2%要干燥。【ｘ】防锈油，脱模剂不是易燃物，可以接近火种。
【ｘ】注塑制品发生烧焦现象的主要原因是注塑压力过大。【ｘ】流道末端的排气间隙一般比型腔末端排气间隙小。
【ｘ】塑料收缩率是材料固有的属性，它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关。【○】一般立式注塑机所占的高度较大，卧式注塑机所占的长度较大。【○】多型腔注塑模具的流道平衡有自然平衡和流动平衡。
【ｘ】在其它条件相同的情况下，塑料收缩率会随着注塑压力的增大而增大。【○】排气槽通常设置在熔体最后充满的地方。
d、推杆 8.主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线【 d 】？ a、垂直
d、推板 10.压缩模具中凸模的结构形式多数是【 b 】的，以便于加工制造。
d、树脂 14.【 c 】的作用，除了用其顶部端面构成冷料穴的部分几何形状之外，还 负责在开模时把凝料从主流道中拉出。
a、85℃～6h b、120℃～4h c、60℃～12h 19.不同特性的材料能直接混合在一起使用吗？【 b 】
a、能 b、不能 c、不清楚 20.检查注塑机滤油器过滤芯，给机械活动部位加注润滑脂，【 a 】进行一次。a、三个月 b、半年 c、每天
21.良好的排气对于高速注射【 a 】尤为重要，通常排气槽设置在料流【 a 】。a、高速注射、末端 b、高速注塑、始端 c、低速注射、始端 d、低速注射、末端
22.尼龙具有优良的韧性、耐磨性、耐疲劳性、自润滑性和自熄性。在成型过程中其收缩率约在【 a 】
d.半圆型(u型)24.三板式注射模（双分型面注塑模）的一个分型面用于取出塑件，另一个分型面用于取出【 a 】 a、浇注系统凝料b、型心c、另一个塑件d、排气 25.热流道模具浇注系统中的热料始终处于【 a 】状态 a、熔融b、凝固c、室温d、半凝固
1.在注射成型中应控制合理的温度，即控制【 料筒 】、喷嘴和【 模具 】温度。
】零件两大类。4.在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在【 动模 】上。5.塑料是由【
13.粘度是塑料熔体内部抵抗流动的阻力，其值一般是随剪切应力的增加而减少，随温度升高而降低，但每种材料对两值的敏感程度不同，pc对【
14.用pe材料成型的塑料注射制品，要求得到的制品尽量柔韧，则成型时模具的温度应高还是低？【
16.一般地，在注塑成型过程中，模具的温度对生产影响很大，模具通入冷却水是为了【
】是精密塑料成型加工中的三个基本因素。20.一般设计模具冷却系统时，冷却水孔数量尽可能【
】 22.塑化过程中螺杆熔胶时的转速一般若螺杆直径大于50mm之机台转速应控制在【
】rpm以下为宜.23.按注塑部分和锁模部分的位置和方向不同，注射机可分为【
24.注塑模的零件比较多，根据模具上各部件的主要功能，一般把注射模分为【
26.根据流道获取热量方式不同，一般将热流道注塑模分为【 绝热流道 】注塑模和【 加热流道 】注塑模 ul同意，在同一个模具工厂、同等级的热塑性新料下，次料重量比不超过【 25 】 % 时，不必再行测试。次料重量比超过时，ul即要求执行特别测试，其中包括相关的性能检验测试如强度、耐冲击性、软化温度、燃烧性、引燃性(ignition)、漏电电痕(tracking)及长期老化测试。问答题：
1、写出10 种常用的热塑料的中文名称及其英文名称 ans：1.热塑性：
abs 苯乙烯—丁二烯—丙烯腈共聚物pmma 聚甲基丙烯酸甲酯 pa 聚酰胺（尼龙）pc 聚碳酸酯pom 聚甲醛
ptfe 聚四氯乙烯pbt 聚对苯二甲酸丁二醇酯ppo 聚苯醚； 2.热固性：
pf 酚醛树脂ep 环氧树脂uf 脲醛塑料mf 三聚氰胺甲醛塑料up 聚氨酯
3、限制性浇口是整个浇注系统浇口截面尺寸最小的部位，限制性浇口的组要作用是什么？ ans：（1）浇口通过截面积的突然变小，致使从分流道过来的塑料熔体的流逝有一突变性增加，提高塑料熔体的剪切速率，降低粘度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡的充满模腔。
（2）对于多模腔模具，通过调节浇口的尺寸，可以使非平衡布置的模腔达到同时进料的目的。
（3）熔体充模后，浇口出首先凝固，可防止注塑机螺杆（或柱塞）退回时模腔熔体出现倒流。
4、排出注塑模具腔内气体的常用方式有哪几种？ ans：（1）利用配合间隙排气（2）利用烧结金属块排气（3）开设排气槽排气
5、脱出点浇口浇注系统凝料的方式有哪几种？ ans：（1）利用拉料杆拉断点浇口凝料
6、注射模具上，常用的脱螺纹方式有哪几种？ ans：（1）强制脱模（2）瓣合式脱模（3）旋转机构脱模（4）活动螺纹型心或型环脱模
7、写出5 种侧向抽芯机构的名称 ans：（1）斜导柱抽芯机构（2）斜滑块抽芯机构（3）斜推杆抽芯机构（4）弯销抽芯机构
9、热流道注射成型有哪些优点？ ans：（1）节约材料、能源和劳动力（2）改善塑件质量（3）缩短成型周期
10、对于比较高的型心，为使型心表面迅速冷却，应设法使冷却水灾型心内循环流动，其常用的冷却形式有哪几种？ ans：（1）台阶式冷却回路（2）斜交叉式冷却回（3）导流板式冷却回路
】一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是 直、斜或平行于合模方向。【
a、前高后低 b、前后均匀 c、后端应为常温 d、前端应为常温 3．热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于【 】？ a、玻璃态 b、高弹态 c、粘流态 d、气态 4．下列不属于塑料模失效形式的是【 】？ a、变形 b、断裂 c、磨损 d、冷却
6．球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的【 】内容？ a、大平面 b、孔 c、导向孔 d、轮廓 7．下列不属于注射模导向机构的是【 】？
8．主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线【 】？ a、直 b、相交 c、相切 d、重合 9．上列不属于推出机构零件的是【 】？
10．压缩模具中凸模的结构形式多数是【 】的，以便于加工制造。a、不锈钢 b、整体式 c、工具钢 d、组合式
2．根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行【 】和【 】处理。3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为【 】零件与【 】零件两在类。
4．在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在【 】上。
5．塑料是由【 】和【 】组成，但各组分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，则可加入【改善。
四、问答题（每题10分）1． 写出10种常用的热塑料的中文名称及其英文名称 ans：
tpu模塑成型工艺有多种方法：包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等，其中以注塑最为常用。注塑的功能是将tpu加工成所要求的制件，分成预塑、注射和机出三个阶段的不连续过程。注射击机分柱塞式和螺杆式两种，推荐使用螺杆式注射机，因为它有提供均匀的速度、塑化和熔融。
注射机料筒衬以铜铝合金，螺杆镀铬防止磨损。螺杆长径比l/d=16~20为好，至少15；压缩比2.5/1~3.0/1。给料段长度0.5l，压缩段0.3l，计量段0.2l。应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方，防止反流并保持最大压力。
加工tpu宜用自流喷嘴，出口为倒锥形，喷嘴口径4mm以上，小于主流道套环入口0.68mm，喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固。
从经济角度考虑，注射量应为额定量的40%~80%。螺杆转速20~50r/min。
收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具的温度等模塑条件的影响。通常收缩率范围为0.005~0.020cm/cm。例如，100×10×2mm的长方形试片，在长度方向浇口，流动方向上收缩，硬度75a比60d大2～3倍。tpu硬度、制作厚度对收缩率的影响见图1。可见tpu硬度在78a～90a之间时，制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95a～74d时制件收缩率随厚度增加而略有增加。
主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道，直径应向内扩大，呈2o以上的角度，以便于流道赘物脱模。分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道，在塑模上的排列应呈对称和等距分布。流道可为圆形、半圆形、长方形，直径以6~9mm为宜。流道表面必须像模腔一样抛光，以减少流动阻力，并提供较快的充模速度。
冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口堵塞。冷料混入型腔，制品容易产生内应力。冷料穴直径8~10mm，深度约6mm。
浇口是接通主流道或分流道与型腔的通道。其截面积通常小于流道，是流道系统中最小的部分，长度宜短。浇口形状为矩形或圆形，尺寸随制品厚度增中，制品厚度4mm以下，直径1mm；厚度4~8mm，直径1.4mm；厚度8mm以上，直径为2.0~2.7mm。浇口位置一般选在制品最厚的而又不影响外观和使用的地方，与模具壁成直角，以防止缩孔，避免旋纹。
排气品是在模具中开设的一种槽形出气口，用以防止进入模具的熔料卷入气体，将型腔的气体排出模具。否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满，甚至因空气受压缩产生高温而将制品烧伤，制件产生内应力等。排气口可设在型腔内熔料流动的尽头或在塑模分型面上，为0.15mm深、6mm宽的浇槽。必须注意模具温度尽量控制均匀，以免制件翘曲和扭变。模塑条件
tpu最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。这些参数将影响tpu制件的外观和性能。良好的加工条件应能获得均匀的白色至米色的制
模塑tpu过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。前两种温度主要影响tpu的塑化和流动，后一种温度影响tpu的流动和冷却。
a．料筒温度 料筒温度的选择与tpu的硬度有关。硬度高的tpu熔融温度高，料筒末端的最高温度亦高。加工tpu所用料筒温度范围是177~232℃。料筒温度的分布一般是从料斗一侧（后端）至喷嘴（前端）止，逐渐升高，以使tpu温度平稳地上升达到均匀塑化的目的。
b．喷嘴温度 喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象。如果为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴，则喷嘴温度亦可控制在料筒的最高温度范围内。
c．模具温度 模具温度对tpu制品内在性能和表观质量影响很大。它的高低决定于tpu的结晶性和制品的尺寸等许多因素。模具温度通常通过恒温的冷却介质如水来控制，tpu硬度高，结晶度高，模具温度亦高。例如texin，硬度480a，模具温度20～30℃；硬度591a，模具温度30～50℃；硬度355d，模具温度40～65℃。tpu制品模具温度一般在10～60℃。模具温度低，熔料过早冻结而产生流线，并且不利于球晶的增长，使制品结晶度低，会出现后期结晶过程，从而引起制品的后收缩和性能的变化。
注塑过程是压力包括塑化压力（背压）和注射压力。螺杆后退时，其顶部熔料所受到的压力即为背压，通过溢流阀来调节。增加背压会提高熔体温度，减低塑化速度，使熔体温度均匀，色料混合均匀，并排出熔体气体，但会延长成型周期。tpu的背压通常在0。3～4mpa。
注射压力是螺杆顶部对tpu所施的压力，它的作用是克服tpu从料筒流向型腔的流动阻力，给熔料充模的速率，并对熔料压实。tpu流动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关，而熔料粘度又与tpu硬度和熔料温度直接相关，即熔料粘度不仅决定于温度和压力，还决定于tpu硬度和形变速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变，tpu硬度越高粘度越大。
在剪切速率不变的条件下，粘度随温度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受温度的影响不像低剪切速率那样大。tpu的注射压力一般为20~110mpa。保压压力大约为注射压力的一半，背压应在1。4mpa以下，以使tpu塑化均匀。c．时间
完成一次注射过程所需的时间称为成型周期。成型周期包括充模时间、保压时间、冷却时间和其他时间（开模、脱模、闭模等），直接影响劳动生产率和设备利用率。tpu的成型周期通常决定于硬度、制件厚度和构型，tpu硬度高周期短，塑件厚周期长，塑件构型复杂周期长，成型周期还与模具温度有关。tpu成型周期一般在20~60s之间。
注射速度主要决定于tpu制品的构型。端面厚的制品需要较低的注射速度，端面薄则注射速度较快。
加工tpu制品通常需要低剪切速率，因而以较低的螺杆转速为宜。tpu的螺杆转速一般为20~80r/min，则优选20~40r/min。
由于tpu高温下延长时间可能发生降解，故在关机后，应该用ps、pe、丙烯酸酯类塑料或abs清洗；停机超过1小时，应该关闭加热。
tpu由于在料筒内塑化不均匀或在模腔内冷却速率不同，常会产生不均匀的结晶、取向和收缩，因此致使制品存在内应力，这在厚壁制品或带有金属嵌件的制品中更为突出。存在内应力的制品在贮存和使用中常会发生力学性能直线下降，表面有银纹甚至变形开裂。生产中解决这些问题的方法是对制品进行退火处理。退火温度视tpu制品的硬度而定，硬度高的制品退火温度亦较高，硬度低温度亦低；温度过高可能使制品发生翘曲或变形，过低达不到消除内应力的目的。tpu的退火宜用低温长时间，硬度较低的制品室温放置数周即可达到最佳性能。硬度在邵尔a85以下退火80℃×20h，a85以上者100℃×20h即可。退火可在热风烘箱中进行，注意放置位置不要局部过热而使制品变形。
退火不仅可以消除内应力，还可提高力学性能。由于tpu是两相形态，tpu热加工期间发生相的混合，在迅速冷却时，由于tpu粘度高，相分离很慢，必须有足够的时间使其分离，形成微区，从而获得最佳性能。
为了满足装配和使用强度的需要，tpu制件内需嵌入金属嵌件。金属嵌件先放入模具内的预定位置，然后注射成一个整体的制品。有嵌件的tpu制品由于金属嵌件与tpu热性能和收缩率差别较大，导致嵌件与tpu粘接不牢。解决的办法是对金属嵌件进行预热处理，因为预热后嵌件减少了熔料的温度差，从而在注射过程中可使嵌件周围的熔料冷却较慢，收缩比较均匀，发生一定的热料补缩作用，防止嵌件周围产生过大的内应力。tpu镶嵌成型比较容易，嵌物形状不受限制，只要在嵌件脱脂后，将其在200～230℃加热处理1。5～2min，剥离强度可达6～9kg/25mm。欲获得更牢的粘接，可在嵌件上涂粘合剂，然后于120℃加热，再行注射。此外，应该注意所用的tpu不能含润滑剂。
在tpu加工过程中，主流道、分流道、不合格的制品等废料，可以回收再利用。从实验结果看，100%回收料不掺合新料，力学性能直线下降也不太严重，完全可以利用，但为保持物理力学性能和注射条件在最佳水平，推荐回收料比例在25%~30%为好。需要注意的是回收料与新料的品种规格最好相同，已污染的或已退火的回收料避开使用，回收料不要贮存太久，最好马上造粒，干燥使用。回收料的熔融粘度一般要下降，成型条件要进行调整。
(3).检查是不是正确设定了注射行程，需要的线).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(11).检查液压系统运作是不是正常，油温是否过高或过低（25—60oc）。
通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
