EPS / EPP粒子由原材料变为成型产品，经历了如下几个相变或形变过程。其中1和2过程主要在预发阶段完成，泡沫粒子进入模具的最最大的目的在于固定定型，即通常所说的蒸熟或者烧透，模具成型阶段一般包含合模、加料、蒸汽热成型、冷却、脱模几个过程。
成型模具作为生产中直接产出的工艺装备，衔接设计与生产。成型模其实就是产品的再设计，需要尽力满足最终客户的形状要求；另一方面，成型模具也需考虑实际生产的基本工艺，需要方便生产，提高生产效率。
我司发泡原材料的种类主要有：EPS和EPP两大类，材料不同、成型时间也不相同，因此对应模具的壁厚也不相同。EPS模具型腔的厚度为8~10mm，EPP 为12~15mm，为便于加热（气塞的均匀布置）及冷却，强调厚度均匀。
首先确定分模线的位置，依照产品的最大外形做分模线，分出凸凹型腔，分析加工工艺，方便加工、打气塞，抛光等；不易做到位的需做拼块安装；侧面有穿孔及倒扣的，需要做滑块抽芯；依照产品的设计壁厚来对凹、凸模来加工，留出发泡产品的空间，背面需做脱模斜度，方便木样在翻砂时容易脱模。凹、凸模确定下来后，再进一步考虑顶杆、料枪、支柱的摆放位置，最后进行字牌的安放。型腔与产品接触面喷涂特氟龙ETFE以便于脱模。
凹凸模配合间隙单边为0.30mm，凹凸模合模两侧接触面各5-6MM,上下接触面为8MM,中间接触面凹模低于2MM。
材料：EPS / EPO模具型腔所采用材料大多为铸铝ZL104，ZAlSi9Mg（GB/T 1173-1995状态T1），该种牌号的铝合金可进行热处理强化，铸造性能好，无热裂倾向、气密性高、线收缩小，很适合做发泡成型模具。在成型的过程中每一生产循环都要经历受热和受冷各一次这样频繁的膨胀和收缩，使其内应力反复变化，故壳体厚度在，满足强度下应尽量减薄而且尽量均匀。
缩水率：一般EPS冷却后的率为0.3%（假定为50倍率），低倍率的可降为0.25%、0.2%等，一般模具厂家会依照产品设计图纸中EPS \ EPP的发泡倍率不同根据经验来调整相应的型腔尺寸。
气塞：依照产品尺寸及大面面积大小直径可为Φ10、Φ8、Φ6、Φ4，一般钻头选用比气塞小0.3~0，4的刀具，气塞分布均匀，间距为20~25mm（设计时要考虑气塞的位置及整体布局导致的冷却效果）。EPS模具平面为槽状气塞，侧面为孔状气塞，EPP为槽状气塞，气槽安装方向以脱模方向一致。
料枪及顶杆：料枪孔位约比料枪嘴大0.2~0.5mm，EPS料枪孔Φ22.3，限位为20。EPP 料枪孔Φ24.3，限位为19；顶杆规格固定，接触面为Φ25。
包含凸模板、凹模板、背板（后封板、枪板），大多数都用在固定连接凹凸模型腔，装顶料杆和料枪。
材料：防锈铝板5052 / 491，抗疲劳性能佳，塑性及耐腐蚀和抗老化性能高，模板起着固定型腔的作用，因此要求比较高的抗疲劳性能；EPS \ EPP 发泡在，因此
1、支柱：分凸模支柱和凹模支柱，EPS模具间距可比EPP模具间距稍大，但一般都在150~200mm之间均布。EPS模具用Φ25或六角形铝合金棒材，M8螺丝固定，EPP模具用Φ30铝合金棒材，M10螺丝固定。
2、水管：根据排模图，避开顶杆、料枪、支柱位置等来设计水管，水管上的喷头间距为≤200mm，均布，尽量让水喷淋到模具表面的每个位置，完全冷却，冷却水的通入和排出应使型腔壳体能均匀地冷却并防止积水。模具高度在200mm以上的，视模具复杂程度增加小水管。喷头距离凹模底部距离80~100mm。EPP凹模高度＞200，侧面必须增加小支管喷头。
水管管材采用导热性和耐蚀性好的紫铜，EPS管径为Φ15-16mm，EPP总管径为Φ20mm，分管径为Φ15~16mm。
1、设计图稿——根据被包装产品的要求及运输条件等选定合适的EPS 密度计算包装的缓冲厚度和缓冲面积，在设计初始阶段就要和模具、生产多做沟通；
3、采用手工样和模拟流通环境或按照每个客户要求进行跌落试验，确定缓冲包装的缓冲性能；
4、根据实验结果对包装样品的缓冲性能、外观等方面做评估修正；直至最后定型并绘制产品的图样；
1、EPS / EPP产品设计一定要考虑实际生产的基本工艺，设计中常常会出现尺寸过大或过小、深槽太深、过度圆角、厚薄不均，防止过厚或过薄的情况；
2、产品设计时要考虑到实际生产的基本工艺时必然有一定的脱模斜度，一种原因是便于拔模提高生产效率，另一方面也能避免拉伤产品，提升产品表面的光洁度；
3、产品设计要考虑加料口的选择，根据不一样的产品的厚薄、大小、选不一样的料管口径。加料口的位置应选择得当，背加料料口尽可能选择在产品较厚的部位或居中位置，侧加料料口应选择在产品壁薄的一侧，送料畅通的位置。若进料困难，产品批量大，可适当增加加料口；
5、跟踪新的工艺方法，如针对Foxconn显示器系列左右立式包装方式而采用的插板式模具能增加单模芯数，对生产效率的提高会有较大提高，但对设计方面就有特别强调要求与常规设计不一样的地方。
模具加工工艺流程 [信息源自:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观品质要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工
精密自动级进模具设计与制造研究 本文主要论述了一种精密自动级进模具设计和制造研究，本次研究首先对模具设计的继承框架进行分析和研究，最后对设计研究的进程动态进行了详细的分析，希望通过本次研究对更好的开展模具设计和制造有一定的帮助。 标签：精密自动级进模具设计制造研究 精密自动级进模具设计和制造实际上就是利用一系列大型的、大规模的金属零件器具，然后再利用相应的工程技术，实现了对现有模具的改善和开发挖掘的过程。本次研究主要提出了一种设计和制造创建，进一步对下游元件和器具的加工或者计算辅助处理进行规划，因此，整个模具从设计到开发是呈现出高度的集成化。 一、集成框架的设计研究 1.数据集成和过程集成 明确集成框架的主要目的是为了原来离散设计过程提供一种数据集成和过程集成的作用。在之前的设计和制造研究过程中，这些功能的体现都是在一系列的设计和工具制造过程中完成的。在整个框架中，对于数据集成功能的发挥，在终端的用户采用了一种全局性的数据，并对这些数据采用了一系列完全配套的设备和系统元件管理实施进行支撑。在整个框架中，对于特定的项目数据集成会将其立即的收集并进行不断的优化，方便用户对数据信息的搜集、共享，并在系统中以一种特殊的形式避免数据在储存过程中产生冲突，而对于集成功能的终端，用户可以采用标准的工程序列的方式进行体现。为了能够更好的完成相应的模具产品的设计和制造，终端用户需要不断对每一个设计流程进行咨询和关注，保证每一个项目中的任务以及采用的数据都是正确的，当每一位独立的项目完成任务之后，相应的数据输出就会自动的对数据进行储存，并作为相应配置数据被保存下来。 2.框架环境和功能 在本次研究的这个框架中，框架的工程环境主要包括基金模具设计和制造以及最后的集成框架等内容。在这个框架中还纳入了一个共享台、框架内核以及两个数据库。在框架中，管理数据储存主要包括了原始數据的库指针的原始数据，而框架内核主要是指将其设计成为一种制定的交易处理系统，在这个系统中其作用主要是保障好系统使数据库的功能在工作台应用程序的直接干预之下依然能够正常进行工作。而CAX工具能够在整个框架的监督之下自主的进行运行，其展示出的各种项目成果的进度情况都会被框架放置于一个集成的储存模块中，但是，在设计过程中，目前该框架的主要问题就是模具设计和制造过程中需要考虑到很多复杂的数据和管理功能，因此，在框架制定过程中，框架的内核功能应该被划成为四个单元，也就是数据管理单元、进程管理内核以及原始数据处理单元
概述 模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。 为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。
轿车精密塑料件成型模具的设计要点 轿车的塑料零部件如线圈骨架、基座、保险丝盒、灯座、片式熔断器、中央配电盒、护套、推动架、簧片排组件及外罩等大都采用注射成型，由于这些塑料件本身具有较高的设计精度，使得对这些塑料件不能采用常规的注射成型，而必须采用精密注射成型工艺技术。为了保证轿车精密塑料件的性能、质量与可靠性，注射成型出质量较高、符合产品设计要求的塑料制品，必须对塑料材料、注塑设备与模具及注塑工艺不断进行改进。 1 影响精密注塑的主要因素 判定精密注塑的依据是注塑制品的精度，即制品的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要进行精密注塑必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量发展要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的精度、注塑收缩，以及制品的环境温度和湿度变化幅度等方面。 在精密注塑中，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。 模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性(各向异性)、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关。影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。 由于注塑过程是把塑料从固态(粉料或粒料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程。从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料(热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等)具有不同的聚合物结构形态和流变性能。凡是影响到上述场的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。 这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：①采用适当的模具尺寸公差；②防止产生成型收缩率误差；③防止发生注塑变形；④防止发生脱模变形；⑤使模具制造误差降至最小；⑥防止模具精度的误差；⑦保持模具精度。 2 防止产生成型收缩率误差 由于收缩率会因注塑压力而发生变化，因此，对于单型腔模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。在单型腔多浇口或多型腔多浇
模具制造工艺思考题集 模块一思考题 1-1 试述中国模具制造技术发展方向。 1-2 模具制造有哪些基本要求？ 模块二思考题 2-1 模具的机械加工与一般机械加工相比具有哪些特殊性？ 2-2 何谓设计基准，何谓工艺基准？ 2-3 零件加工时粗基准的选择原则是什么？精基准的选择原则是什么？ 2-4 车削轴类零件时，一般采用什么作为定位基准？ 2-5 选择零件表面加工方法时应考虑哪些因素？ 2-6 举例说明在机械加工工艺过程中，如何合理安排热处理工序位置？ 模块三思考题 3-1 制约模具加工精度的因素主要有哪些？ 3-2 为什么模具零件加工的表面质量与加工精度有同等重要的意义？ 3-3 如何理解表面完整性与表面粗糙度？ 3-4 工艺系统的热变形是如何影响加工精度的？ 3-5 提高模具零件表面加工质量的方法有哪些？ 模块四思考题 4-1 数控仿形铣削加工的基本原理是什么？ 4-2 用仿形铣床加工型腔时，仿形铣削的加工方式有哪几种？它们有哪些特点？4-3 比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点。 4-4 孔系的加工方法有几种？试举例说明各种加工方法的特点及应用范围。 4-5 坐标镗床的特点是什么？坐标机床的附件分别起什么作用？ 4-6 试述成形磨削的工作原理。 4-7 成型磨削加工的方法有哪几种？它们的特点是什么？ 4-8 正弦精密平口钳与正弦精密磁力台分别用于什么场合？ 4-9 万能夹具的十字拖板和分度转盘各起什么作用？ 4-10 试述数控机床的加工特点和与普通机床的区别。 4-11 数控加工中的工序划分有哪些方法？ 4-12 平面轮廓加工的编程步骤有哪些？曲面轮廓加工的编程步骤有哪些？ 4-13 数控铣床与加工中心有何不同？各适合加工哪些类型的模具零件？ 模块五思考题 5－1 述电火花成型加工的基本原理。 5－2 比较电火花加工与电弧放电的异同。 5－3 何谓二次放电和极性效应？ 5－4 型腔、型孔电极尺寸是由哪些因素决定的？ 5－5 电火花成型加工时如何合理选择电规准？ 5－6 电火花成型加工时如何合理选择电极材料？
大学 毕业设计 题目基于UG的注射模具 专业 班级 学生 学号 指导教师 二〇一三年五月五日
毕业设计说明书题目：电池壳的冲压模具设计 学院： 专业：机械设计制造及其自动化学号： 姓名： 指导教师： 完成日期： .29
少年易学老难成，一寸光阴不可轻- 精密垫片精冲工艺与模具设计 摘要分析了精密垫片的冲压工艺性，介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。该模具投入生产后，冲出的零件毛刺极小，断面平整光滑，达到了预期的要求，保证了产品的质量。 关键词：精密垫片精冲工艺模具设计 1、引言 精冲又称精密冲裁，是一种对模具有特殊要求的 金属塑性加工工艺。这种冲裁件具有较高的尺寸精度 与形状精度以及完全光亮的冲裁面。甚至可以直接装 配使用。它具有优质、高效、生产成本低等特点，容易实现自动化生产。精冲是在普通冲压的基础上发展起来的一种精密板料加工工艺，精冲成型工艺是在普通压力机或者专用压力机(精冲机)上，通过专用的精密冲裁模具，在强力压料状态下对金属板料进行冲压，使金属材料产生塑性变形，由原材料直接获得比普通冲压零件精度高、光洁度好、平面度高、垂直度好，并拥有光洁剪切面及所需形状和质量特性的产品。 精密冲裁的本质是将冲裁模具的凹凸模具之间的间隙调整到普通冲裁模具的10％，甚至实现负间隙(即凹凸模之间产生过盈)，从而大幅度提高冲裁件的精度。图1为冲裁间隙对冲裁件精度的影响关系图，图中，曲线的交点为最合理的间隙值。此时，冲裁件的尺寸与模具刃口的尺寸完全一致，当曲线位于交点右边时，冲裁件与模具间存在间隙。间隙越大，会使冲裁件与模具之间的摩擦力减小，所需要的冲裁力也小，但会造成冲裁件的变形增大，影响冲裁件精度。 (a) 落料 (b) 冲孔 精密冲裁理论的核心是：固体在多向受压的情况下比在单向受压时塑性好、变形状态更好，更易变形。因此在板料精密冲裁时，利用精冲模特殊结构，在板料的剪切分离区，三向施压形成立体压应力状态，对材料进行纯剪切分离，实现精密冲裁。根据该理论发明的使用V型齿圈强力压边进行精冲的工艺技术简称FB精冲法。 因此，近年来精冲技术得到了快速的发展，在机械工业领域得到了越来越高的重视。 2 精冲工艺过程及特征 用普通冲裁所得到的工件，剪切断面比较粗糙；而且还有塌角、毛刺，并带有斜度，同时制件的尺寸精度也较低。当要求冲裁件的剪切面作为工作表面或配合表面时，采用一般的冲裁工艺往往不能满足零件的技术要求，这时，就可以采用精冲模具来解决上述存在的问题。 精冲是直接从板料上一次冲出公差等级高、断面质量好的冲裁件。达到通常需后序精加工才可达到的精度要求，无需后序车、磨、铣等机加工。剪切面粗糙度Ra=1.6～3.2μm尺寸公差达IT8级，而且保证零件的高平面度，大大降低了生产的加工成本。图2为
模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-
冲压模具毕业设计 1. 绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济 方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 （1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因 为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可 达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。 3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。 2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。 4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。 5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削?? 就是一次走刀。 6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性 8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。 10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。 11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。 13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。 15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。 定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面 18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。 19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平??4.模具制造的生产方式和管理水平 20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的
模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是不是合理，
熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外观尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
第37卷?第8期?2015-08(上)? 【149】 收稿日期：2015-04-14 作者简介：孙德志（1983 -），男，吉林四平人，讲师，本科，研究方向为机械设计，模具设计。 模具设计的自动化关键技术研究 Key techniques of mold design automation 孙德志SUN De-zhi （吉林工程职业学院，四平 136000） 摘 要：随着工业的不断发展，模具的设计与制造技术也在不断创新并向前进行推进，模具是整个机械 制造行业中占有举足轻重地位的一部分，对产品的加工质量有着十分重要的影响，一个国家模具的发展水平往往能够反映出这个国家的制造能力，主要是针对模具在板材成型加工领域的应用进行了研究，当前模具正在朝着多个方向同时发展，其中模具的自动化技术是最具有代表性的一个方向。 关键词：模具；板材成型；自动化技术 中图分类号：TG76 文献标识码：A 文章编号：1009-0134(2015)08(上)-0149-03Doi：10.3969/j.issn.1009-0134.2015.08(上).44 1 模具设计概述 模具作为工业领域的一个基础行业，对于国民经济的发展起着十分重要的作用，在机械制作的完整过程中模具往往作为一种最为基础的工艺装备，对产品的生产效率以及加工精度都具有决定性的作用，因此，模具行业往往也会成为各种尖端技术的应用领域，对模具的设计与制造的技术也在不断的进行创新和提升，以致一个国家的模具设计水平可以在一方面体现出这个国家的工业技术水平，在以往的模具设计与制造过程中，主要是依赖模具师傅的工作经验来保证模具设计的精准可靠，随着计算机技术的出现并应用到模具领域，模具设计的开始出现自动化的发展趋势，各种先进技术包括CAE 、CAD 、CAM 以及CNC 都被应用到模具的设计和制造。 2 板材成型 本文主要是针对模具在板材成型加工领域的应用进行了研究，板材成型并不是片面的只是平面板材，常见的薄壁型材例如管装型材都是属于板材加工的范畴的，板材成型具有十分悠久的发展史，它的发展是同各个行业的制造需求紧密结合在一起的，像汽车、航空以及航天等重要的领域会包括着大量的板材加工零部件，这些行业的不断发展促使的板材成型的技术要不断惊醒提升和改进，随着我国经济的不断发展，对汽车行业的产量要求不断提高，对质量的要求同样也是不可或缺的，同时，在航空航天领域也要保持在国际领先的地位，因此，对板材成型的技术需求愈加强烈，这就促使了这一技术不得不向前创新与发展，传统的板材成型技术在很大程度上已经不能够继续满足这些行业的迫切需求，随 着计算机技术的迅猛发展，板材成型技术的发展也寻找到了契机，那就是与计算机技术相互融合产生新的技术，模具的自动化技术因此也就应运而生，在板材成型领域也的确取得了巨大的经济效益。 3 模具设计自动化发展趋势 CAD/CAM/CAE 等技术是随着计算机技术的发展而逐渐出现的，并且在模具设计与制造行业得到了普遍的应用，随着新世纪的到来，各个国家的经济逐渐融为一体，模具行业作为工业的一个基础支撑行业必然会朝着自动化的方向不断发展，这样才能在全球化的工业领域中起到其自身的重要作用，随着各个国家的工业发展联系更加紧密，模具行业不单单只是局限的某个国家，大多数情况下是需要多国外某些行业提供先进的模具产品，这不仅对模具的设计水平、制造质量以及制造效率提出了更高的要求，而且还推动着模具的自动化的进一步向前发展，只有这样才能够适应不断发展的经济。 当前，模具的自动化发展趋势主要可以概括为以下几个主要方面，下面分别进行详细的研究。3.1 模具产品发展将大型化、精密化 随着模具自动化技术的不断发展与进步，模具的产品也出现了两个十分重要的发展方向，也就是模具的大型化发展与精密化发展，所谓大型化发展并不是指单个模具的尺寸逐渐变大，而是指将多个零件的模具集中到一个模具上进行生产，也就是一个模具往往会有多个模具腔，这样就可以提高零件的生产效率，模具的精密化与模具的大型化并不是冲突的，它是与零件的微型化有着一定的关系的，模具的精密化主要是为了提高产品的
模具设计与制造 ——插头模具设计 姓名：陆峰峰 学号： 0701500226 院系：机械工程及其自动化 指导老师：黄晓华 日期： 2011-1-18
模具设计与制造——插头模具设计 陆峰峰 0701500226 20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15％的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。 中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48（约122CM）大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5KG大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。 尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。 （1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。 （2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。 （3）推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。 （4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
注塑模具的标准化与自动化设计翁剑兵 发表时间：2019-11-26T16:12:49.100Z 来源：《中国西部科技》2019年第21期作者：翁剑兵 [导读] 模具是工业生产中的重要基础装备，在制造业中占据较大影响。在我国制造业信息化水平逐渐提升的前提下，多种模具标准化、自动化生产技术开始出现，注塑模具标准化是塑胶产品生产的重要技术。 翁剑兵 广东小天才科技有限公司 摘要：模具是工业生产中的重要基础装备，在制造业中占据较大影响。在我国制造业信息化水平逐渐提升的前提下，多种模具标准化、自动化生产技术开始出现，注塑模具标准化是塑胶产品生产的重要技术。 关键词：注塑模具；标准化；自动化；设计 引言 注塑模具的整个制造过程中均需要标准化加以指导，以实现模具生产的规范化，标准化。模具标准化最重要的包含制造标准化、设计标准化、经营管理标准化3个方面，3者相互牵制、关联、各成体系。在注塑模具标准化的发展过程中，数据库是核心内容，以满足CAPP技术、CAM、CAD相关技术而建立。其中还包括工艺设计与结构设计两个环节，以学习型数据库以及参数化典型零件数据库组成，实现零件的实时添加，优化整体结构与零件参数只存。这两个环节相互连通、借鉴、调用。 1注塑模具设计与制造标准化体系的作用 1.1应对生产过程中时间与质量的冲突问题 注塑模具行业当前最突出的不足表现为质量和成本的冲突问题。由于产品在生产过程中处于普遍的赶工状态，为迎合市场需求多数企业在产品生产过程中都出现时间不足的问题，而时间冲突也就不能对其质量做出保证，易造成求量不求质的状况。然而，要真正做到满足消费者需求，在质量问题上不能马虎，必须把好关，因此只有将注塑模具的设计和制造两大环节做到标准化，才有可能最大化的解决时间与质量的冲突。实现设计与生产过程的标准化，能够有效缩短制造时间的，作品的设计做到标准化、专业化，产品的后期制造就能够将其作为有效参考，依据设计理念进行生产制造，实现生产制造的高效率，既能保证生产质量，又能减少生产时间，成功地将时间与质量的冲突问题化解。 1.2提高企业竞争力，推动企业发展 在现代制造业蓬勃发展的态势下，注塑模具行业间的竞争异常激烈，要想实现在行业竞争中胜出，就必须将注塑模具设计和制造置于标准化平台。注塑模具的设计及产品生产都与其是否实施标准化息息相关，建立一个标准化体系对于注塑模具的设计和产品生产必不可少。注塑模具设计及产品生产的标准化一般指在生产时做好与之相对应的，能够有利于生产设计的合理技术规程、标准方法等，并且把该规程与方法于注塑模具的设计环节与生产环节相融合，实现规程与方法在实践中的应用。而企业要确立在激烈竞争中的优势，就必需制定出符合自身情况的一套技术规程和标准规章。标准化体系的建立能让企业的设计部门有标准的设计指引，形成相应的设计理念，实现设计环节的科学性，有序性。设计环节的标准化直接影响产品生产制造环节是否高效合理，产品生产过程的高效化将提高生产效率，降低生产所带来的成本，为企业赢得更大的收益，也就能提高其在行业竞争中的实力。除了能减少模具生产时间，提高生产效率外，标准化体系的建立还能减少生产后期的产品质量问题。实现标准化，企业的各个制造环节都会在标准化体系下拥有自己的标准规程，按照标准流程及步骤完成各个环节的任务，实现作业过程的有序性和科学性。标准化体系的建立能使企业各个部门工作安排合理，分工明确，既实现职责的独立又保证环节的联系性，实现资源的合理分配，推动部门间的职责分明和资源共享。标准化体系的建立实现了各个部门对于自身工作的明确，为后期的工作提供了便利，有利于于后期对产品的检查，减少检查过程中的繁琐性和无序性，实现检查过程的高效性，间接为企业的生产发展做出重要贡献，有利于企业的长远发展，实现在市场竞争中的实力和能力的提升。 2注塑模具标准化 2.1注塑模具标准化发展 在新经济市场环境下，所有工业发达国家对于标准化工作都非常重视。注塑模具标准化不仅可以实现产品质量的提升，还可使工人的工作效率得到大幅提高，企业获得良好的经济效益。注塑模具技术标准化的制定与落实、模具的生产与使用、注塑模具标准的推广与宣传等都属于标准化范畴。我国的标准化发展刚刚起步，路途任重道远。 2.2注塑模具标准化的创建 注塑模具标准化的发展和运用可较好地促进企业生产效率的提升，并使得企业管理水平大幅提升，文章主要以我国注塑模具企业标准化和自动化设计为例进行研究，明确标准化设计期间需要注意的相关规定。1）结合企业实际发展情况创建统一的模具设计框架，同时模具配件在框架中的装配位置应具有标准化特征。2）模具框架尺寸标准化。结合相关企业生产加工产品尺寸与种类对模具框架各种版本的标准化尺寸范围归类划分，在制定过程中，需要以LKM企业的标准框架为参考依据对企业自身的标准划分种类。3）根据注塑模具成型部位、浇注系统、冷却系统、加热系统、模具顶出系统以及斜顶机构等不同种类制定不同的模具结构设计标准参数。4）通过企业零件标准化设计，将企业内常见的结构加工件做好系列化，标准化工作作为企业内部标准件直接调用，设计者只需在关键特殊的环节上考虑，而不会将多数的时间和精力花在重复的、无价值的工作上。 3注塑模具自动化设计 3.1?注塑模具产品的评估与报价 评估与报价是对注塑模具产品生产所带来的成本的综合核算，只有做好所有生产环节的评估、报价，才能保证企业有着客观的营收利润。通常多数公司都会根据注塑模具生产的难易程度，构建注塑模具报价体系，对某一塑料或塑胶制品的生产进行合理报价。 3.2?构建注塑模具产品模型 当前注塑模具三维立体结构的搭建，通常使用CAD、CAM或CAE等软件，或者利用网络中存在的svl格式转换器进行实现。在注塑模具数控加工的过程中，计算机会对已经创建的模具3D模型进行编程，包括各模块检测与控制、零件编码、数据库管理等。企业需根据完善的数据参数信息，对不同注塑模具的模型、结构设计进行编码，通过不同模块数据的交换，提高注塑模具的设计质量与生产效率。
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